在實(shí)際的注塑加工生產(chǎn)中，出于對(duì)注塑模具生產(chǎn)率的要求，充模后的塑料在短時(shí)間內(nèi)冷卻固化時(shí)，大分子只能簡(jiǎn)單的按照模腔內(nèi)的形狀比較松散的堆積在一起，而沒(méi)有時(shí)間進(jìn)行緊密排列，故脫模后注塑件內(nèi)將存在較大的內(nèi)應(yīng)力。
即使采用生產(chǎn)中的緩冷措施，所得到的冷卻速度對(duì)大分子的變形和重排來(lái)講，仍然非常急據(jù)，脫模后大分子還將隨時(shí)間的發(fā)展繼續(xù)進(jìn)行變形和重排，以消除內(nèi)應(yīng)力，同時(shí)促使松散堆積的組織結(jié)構(gòu)趨于緊密，這種現(xiàn)象稱(chēng)為應(yīng)力松弛，生產(chǎn)中稱(chēng)為注塑件的實(shí)效變形。
時(shí)效往往都會(huì)持續(xù)較長(zhǎng)的時(shí)間，有時(shí)甚至?xí)_(dá)到數(shù)月或數(shù)年。
因注塑加工此，注塑件的尺寸和形狀將在脫模后的使用或儲(chǔ)存過(guò)程中發(fā)生變化，如不采取適當(dāng)措施，則無(wú)法滿(mǎn)足注塑件的質(zhì)量要求。
注塑成型的注塑件進(jìn)行退火熱處理可以增加大分子的熱運(yùn)動(dòng)，從而縮短大分子變形的松弛時(shí)間，以使注塑件尺寸和形狀能較快的穩(wěn)定下來(lái)，采用適當(dāng)?shù)臒崽幚矸绞?，可以加快注塑模具的生產(chǎn)效率。
校核注塑機(jī)的最大注塑壓力的目的是校驗(yàn)注塑機(jī)的最大注塑壓力能否滿(mǎn)足制品成型的需要，注塑時(shí)只有注塑機(jī)額定的注塑壓力稍大于制件所需要的注塑壓力才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。
影響制件成型所需注塑壓力的因素有塑料的品種，注塑機(jī)注塑加工的類(lèi)型，噴嘴的形式，制件形狀的復(fù)雜程度以及澆注系統(tǒng)等。
確定制品成型所需的注塑壓力的方法有：類(lèi)比法，參考各種塑料的注塑成型工藝數(shù)據(jù)，一般制品的成型注塑壓力為70~150MPa，注塑模具模擬計(jì)算機(jī)軟件對(duì)注塑成型過(guò)程進(jìn)行進(jìn)算計(jì)模擬，獲得注塑壓力的預(yù)測(cè)值。
注塑件產(chǎn)品上出現(xiàn)氣紋的解決方法：。
⑴適當(dāng)提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過(guò)270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。
⑵適當(dāng)降低注射壓力，注射速度，使氣體有充分時(shí)間排出，應(yīng)當(dāng)注意的是，注射壓力和注射速度是相互關(guān)聯(lián)的，調(diào)整時(shí)不能采取同時(shí)改變兩者的方式，因?yàn)檫M(jìn)行調(diào)整時(shí)并不能確定造成氣紋的原因究竟是注塑壓力過(guò)大還是注射速度過(guò)大，正確的方法是先選擇其中一個(gè)參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，然后看其產(chǎn)生的效果，再?zèng)Q定下一步的操作。
⑶增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發(fā)相產(chǎn)生的氣體從料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排氣，保證注塑過(guò)程中物料填充到模具內(nèi)時(shí)所產(chǎn)生的各種氣體順利的排出模具。
⑸原材料應(yīng)該充分干燥，建議70℃～80℃，烘料時(shí)間不少于4h，并做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。
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